一、動力源：液壓能的產(chǎn)生

液壓系統(tǒng)的動力來自電機驅(qū)動液壓泵（通常為高壓柱塞泵），將電機的機械能轉(zhuǎn)化為液壓油的壓力能。

液壓泵從油箱吸入低壓液壓油，通過泵的容積變化（如柱塞往復運動）將油液加壓，輸出高壓油液（壓力一般為 10~31.5MPa），為整個系統(tǒng)提供動力。

油箱同時承擔儲油、散熱、沉淀雜質(zhì)的作用，配合過濾器（吸油濾、回油濾）確保油液清潔，保護泵、閥等精密元件。

二、執(zhí)行階段：液壓能驅(qū)動機械動作

高壓油液通過管路輸送至各執(zhí)行元件（液壓缸、液壓馬達），將液壓能轉(zhuǎn)化為機械能，完成試件裝夾和水壓加壓的核心動作：

1. 試件夾緊：密封試管兩端

控制系統(tǒng)（如 PLC）發(fā)出信號，電磁換向閥切換油路，高壓油液進入夾緊缸（雙作用液壓缸）的無桿腔，推動活塞伸出，帶動密封頭向試管兩端移動并夾緊。

夾緊力通過減壓閥調(diào)節(jié)，確保既能密封試管（防止試壓時漏水），又不損壞試件（如薄壁管材）。夾緊后，單向閥鎖死油路，保持夾緊狀態(tài)。

2. 水壓加壓：驅(qū)動試壓泵升壓

夾緊完成后，系統(tǒng)切換至試壓階段，高壓油液驅(qū)動試壓泵的液壓馬達或驅(qū)動缸（如柱塞式試壓泵的驅(qū)動機構）。

液壓馬達 / 驅(qū)動缸通過機械傳動（如曲柄連桿）帶動試壓泵的柱塞往復運動，將低壓水（來自水箱）吸入并加壓，形成高壓試驗水（壓力可達幾十到幾百 MPa，遠高于液壓系統(tǒng)壓力，通過試壓泵的機械放大實現(xiàn)），注入試管內(nèi)部。

升壓過程中，流量控制閥（如節(jié)流閥）或比例閥調(diào)節(jié)液壓油流量，控制試壓泵的柱塞運動速度，從而控制試管內(nèi)水壓的上升速率（避免升壓過快導致試件沖擊損壞）。

三、壓力控制：精準調(diào)節(jié)與保壓

為確保試驗壓力符合標準（如額定壓力的 1.5 倍），系統(tǒng)通過壓力傳感器、控制閥與控制系統(tǒng)形成閉環(huán)控制：

壓力監(jiān)測：試管內(nèi)的水壓通過壓力傳感器實時反饋給 PLC，液壓系統(tǒng)的壓力則通過壓力表或傳感器監(jiān)測。

壓力調(diào)節(jié)：若實際壓力低于設定值，比例壓力閥或伺服閥增大液壓油輸出，驅(qū)動試壓泵繼續(xù)加壓；若接近設定值，閥門減小流量，緩慢逼近目標壓力。

保壓階段：達到設定壓力后，比例閥關閉或單向閥鎖死試壓泵油路，試管內(nèi)水壓保持穩(wěn)定（保壓時間可設定，如 30 秒～5 分鐘）。保壓期間，若試件泄漏導致壓力下降，系統(tǒng)會報警并記錄。

四、卸壓與復位：試驗結(jié)束后的動作

卸壓：保壓完成后，控制系統(tǒng)打開卸壓閥（水路），試管內(nèi)的高壓水通過卸壓管路排出（可回收或直接排放），水壓降至常壓。

液壓系統(tǒng)復位：電磁換向閥切換方向，高壓油液進入夾緊缸的有桿腔，活塞縮回，密封頭松開，試件可取出；同時，試壓泵的驅(qū)動油路回油，柱塞停止運動，液壓油流回油箱，系統(tǒng)等待下一次循環(huán)。

五、安全保護：防止超壓與故障

超壓保護：液壓系統(tǒng)中設置溢流閥，限定系統(tǒng)最高壓力，防止液壓元件過載；水路中設置機械安全閥，若試管內(nèi)水壓超過設定值，自動卸壓，避免試件爆裂。

應急停止：急停按鈕可立即切斷電機電源，停止液壓泵工作，同時打開卸壓閥，確保緊急情況下設備安全。